根據(jù)豐田汽車管理方法演變而成的精益生產(chǎn)管理方式已經(jīng)是現(xiàn)如今加工制造業(yè)更為好用的管理思維及總體目標。精益生產(chǎn)管理是以當場工作考慮，在多元化運營管理范疇內，進行生產(chǎn)率發(fā)展與解決相關難題的一種技術性和對策，根據(jù)科學研究、分析、點評，對工業(yè)生產(chǎn)生產(chǎn)制造系統(tǒng)軟件的每一個構成部分開展改進，再將每一個構成部分適度地綜合性起來，設計方案出系統(tǒng)軟件總體，以完成規(guī)模經(jīng)濟有效分派，提升運作，完成成本低、節(jié)能型、高品質、按時化、安全性地進行生產(chǎn)制造主題活動。精益生產(chǎn)管理的服務宗旨是系統(tǒng)軟件總體的提升與提升。

  某汽車集團導進新品時，在原來噴漆工藝標準下，遭遇鐘頭生產(chǎn)量不夠、質量管理成本費較高、員工勞動者負載很大的工作壓力。因此，企業(yè)借助合資企業(yè)加工廠精益生產(chǎn)管理核心理念具體指導，對涂裝生產(chǎn)線開展精益生產(chǎn)化改進，以確保新品的圓滿批量生產(chǎn)。文中關鍵敘述對噴涂生產(chǎn)車間手工作業(yè)較多的生產(chǎn)流水線實行精益生產(chǎn)管理，在其中包含標準化作業(yè)、步驟觀查、PDCA改進專用工具及線均衡提升。

 1、精益生產(chǎn)管理目地

精益生產(chǎn)管理的目地是擺脫作業(yè)者依據(jù)過去工作經(jīng)驗“控生產(chǎn)量、保品質”的傳統(tǒng)式方法。根據(jù)IE技巧，提高企業(yè)價值評估核心理念，降低成本全過程中的“使用價值浪費”，進而提升市場競爭力及競爭優(yōu)勢。在新品導進時，當碰到商品的生產(chǎn)制造標準與過去的加工工藝規(guī)定存有一部分不配對的狀況下，根據(jù)精益生產(chǎn)管理，可以合理地化解矛盾難題，降低生產(chǎn)制造不穩(wěn)產(chǎn)生的危害。

 2、精益生產(chǎn)管理執(zhí)行全過程

  2.1、標準化作業(yè)的執(zhí)行

  標準化作業(yè)是將加工過程中各因素（人、機、料、法、環(huán)、測）開展最好組成，按按時化生產(chǎn)制造的規(guī)定制訂出相一致的工作規(guī)范、工作次序。

  標準化作業(yè)實行前期，對白車身密封劑噴涂生產(chǎn)線各工位開展科學研究，將員工實際操作依照姿勢流程溶解，對員工明確提出的意見和建議開展改善，并列舉細分化的姿勢流程，另外多方面清晰圖片給予表明，產(chǎn)生了第一版的標準化作業(yè)文檔。標準化作業(yè)并不是一成不變的，在營銷推廣的全過程中會不斷創(chuàng)新，消化吸收根據(jù)頭腦風暴游戲等方法收集的意見和建議，將其干固到規(guī)范化文檔中，進而平穩(wěn)提高生產(chǎn)制造可靠性及產(chǎn)品品質。對品質重要地區(qū)或關鍵KPI指標值的操縱，也可根據(jù)標準化作業(yè)的具體指導管束來進行。

  根據(jù)實行標準化作業(yè)，商品的加工過程足以平穩(wěn)操縱，當存有員工辭職或臨時性缺課時，新員工或替班員工根據(jù)標準化作業(yè)的具體指導可以做到同樣的工作速度工作品質。除此之外，實行標準化作業(yè)后，可根據(jù)IE技巧中的步驟觀查合理鑒別生產(chǎn)流水線存有的七大浪費，并多方面清除，進而提高全部生產(chǎn)制造經(jīng)營的顧客價值。下邊以白車身密封劑涂膠生產(chǎn)流水線為例子，根據(jù)步驟觀查發(fā)覺七大浪費并給予清除。

  2.2、根據(jù)標準化作業(yè)的浪費鑒別與清除

   2.2.1、欠佳品浪費

  白車身后尾燈、門邊框、等構件涂膠后出現(xiàn)膠痕、堆膠等欠佳缺點，員工涂膠后，需消耗長時間開展查驗、刷平、裝飾以保證外型美觀大方及與焊裝安裝的兼容性。

對于此為浪費，根據(jù)對裝飾的專用工具開展提升，非常容易堆膠的工作地區(qū)由排刷變成刮刀，裝飾后橫截面外型優(yōu)良。另外提升涂膠次序，將相仿的涂膠地區(qū)“一筆”涂下，降低不斷涂膠造成的堆膠、膠痕缺點，另外降低查驗、維修產(chǎn)生的時間浪費。

   2.2.2、姿勢浪費

  觀查白車身內永久膠堵安裝簡單時發(fā)覺，多種多樣型號規(guī)格堵件放到不一樣的原材料盒中，選擇時要消耗長時間。堵件安裝時，員工單手模式，高效率較低。

依據(jù)具體的安裝次序對堵件原材料的放置再次排列，員工依照從左往右或從上向下的次序就可以取放型號規(guī)格和總數(shù)精確的堵件，在安裝時規(guī)定員工選用兩手另外實際操作，合理提高工作效率。

   2.2.3、運送浪費

  新品增加了較多涂膠地區(qū)，需要原來的工位排列基本上增加膠槍才可以考慮生產(chǎn)制造，但每一個工位提升的膠槍數(shù)是固定不動的，膠槍提升后，根據(jù)步驟觀查發(fā)覺，一些工位上員工必須跨過到相鄰工位去取放膠槍涂膠，導致了很多的運送浪費。

  另外在永久堵件安裝、阻尼片安裝的工位發(fā)覺，物料架與車體的間距較遠，員工取放原材料后，一樣必須走動一定間距返回車之前開展實際操作。

觀查該難題后，重新排序膠槍次序并調節(jié)堵件、阻尼片物料架，降低員工到白車身的間距，提升運送間距。

   2.2.4、生產(chǎn)加工產(chǎn)能過剩浪費

  新品一部分焊接深層很大，原來涂膠用槍涂膠后必須不斷刷平，看著上才可以保證密封性實際效果，這類過多的品質規(guī)定產(chǎn)生浪費。

  對于此難題，歷經(jīng)改進涂膠專用工具，使其規(guī)格由3mm環(huán)形，變成毫米×毫米扁狀，涂膠后膠面略寬，可徹底遮蓋焊接，降低排刷不斷工作流程。

   2.2.5、人性化設計改進

  在工作時，會碰到底盤或裙板工作，員工不管涂膠還是安裝永久膠堵時均需大幅低頭才可以進行工作，依照30臺/h的生產(chǎn)量，員工需最少低頭三十次/h，長期性低頭工作易導致勞動者損害。

該密封劑生產(chǎn)流水線現(xiàn)階段仍有兩個空閑工位，運用空閑工位根據(jù)減少踏臺，使工作地區(qū)與雙眼平齊，產(chǎn)生低工位，員工不用低頭工作的另外，可清楚地看著檢查作業(yè)實際效果。

   2.2.6、等候浪費

  工時的不均值造成各工位工時長短不一，工時短的等待的時間較多，工時長的停拍時間較長，導致下序等候的時間提升，導致等候浪費。

 2.3、生產(chǎn)流水線線均衡

   伴隨著流水線技術的進一步發(fā)展趨勢，其存有的存在的不足也慢慢呈現(xiàn)，生產(chǎn)流水線常有停工待料、忙閑不勻等狀況，即生產(chǎn)流水線不平衡。

生產(chǎn)流水線不平衡是牽制公司發(fā)展的較大影響因素，一旦生產(chǎn)流水線出現(xiàn)難題，將對公司的快樂成長有挺大危害。從而產(chǎn)生的高效率危害體現(xiàn)線上均衡率與均衡損率上。生產(chǎn)流水線的均衡比率81%，線均衡損率為19%。以便處理此難題，根據(jù)下列好多個流程對生產(chǎn)流水線開展均衡調節(jié)。

   2.3.1、工時數(shù)據(jù)收集

  對每個工位工時開展精確測量，計算出各工位周期時間工時CycleTime，將CycleTime開展核對，找到短板工位與工時較少的工位。

   2.3.2、工時剖析及均衡執(zhí)行

  將每個工位工序溶解在有效的作業(yè)環(huán)境下，根據(jù)ECRS基礎理論開展提升，減少勞動者負載很大工位的工時，使工時較低的工位分攤一部分工作，清除工時短板，使各工位工時與勞動者負載趨向平衡。

歷經(jīng)積放的生產(chǎn)制造認證，均衡后的工時如圖2圖示，線均衡率由81%提升至90%，均衡損率由19%減少至10%。除此之外，因為工時短板的清除，生產(chǎn)量提升10%。

 3、根據(jù)精益生產(chǎn)改進解決新產(chǎn)品品質升級

  全車密封性涂膠不但擔負防潮防銹處理的作用，在全車NVH操縱上也具有很重要的功效。新品樣車NVH仿真模擬時，根據(jù)氣動閥門掃描儀及競爭對手車拆卸數(shù)據(jù)分析后得到，傳統(tǒng)式手工制作涂膠后刷平，減少膠薄厚給NVH導致一定危害。因此，運用增加供膠系統(tǒng)軟件，在有效范疇內提升空氣壓縮工作壓力，并改進槍嘴，減少涂膠速率，促使出膠薄厚勻稱、偏平，總寬可徹底遮蓋焊接，不用進一步整修。此改進方案執(zhí)行于車里木地板、服務器防火墻、發(fā)動機蓋、旅行箱地區(qū)，促使NVH減少3.5%。

 4、6S管理

  實行精益生產(chǎn)管理前，團小組階段交叉式地區(qū)，當場存有一些臟亂難題，如原材料混存；路面、機器設備環(huán)境污染；潔凈度等級、光照強度差；兩班制實際操作還存有規(guī)范不一樣的狀況。根據(jù)對加工過程當場執(zhí)行6S管理（梳理、整治、清理、清理、素質、安全性），創(chuàng)建生產(chǎn)制造當場空氣質量標準；創(chuàng)建原材料定置定量分析放置規(guī)范；創(chuàng)建員工行為規(guī)范；創(chuàng)建員工實際操作規(guī)范；促使生產(chǎn)制造當場干凈整潔，員工工作上更為溫馨愉快，降低員工找尋、測算原材料而浪費的時間。在重中之重品質工作地區(qū)，置放品質提醒示板，加強作業(yè)者質量意識，對重污染區(qū)域執(zhí)行重中之重實際操作，并開展自查、互查、終檢，確保產(chǎn)品品質。在安全性層面，根據(jù)各種安全標志相互配合警示色調，提高員工安全意識，并對安全設施定期進行專人專檢。

  5、結語

  在日益激烈的競爭環(huán)境下，精準地控制成本與質量，尋求差異化和利潤最大化已成為大多數(shù)企業(yè)賴以生存的基礎。通過不斷的精益改善，科學的精益化管理，使傳統(tǒng)的整車生產(chǎn)線能夠應對產(chǎn)品升級帶來的產(chǎn)能、成本、人力資源的壓力。通過本文所述實施精益改善，每年為車間節(jié)約成本約30萬元，具有一定的經(jīng)濟效益。取得收益的同時激發(fā)了員工改善的積極性，帶動了精益化的良性循環(huán)，為公司提質、增效目標做出一定貢獻。